最頭疼的是注液和封裝。手工注液量控制不準，多了少了都會影響效能。
封裝的氣密性更是難以保證，有一隻電池就因為封裝瑕疵，在靜置過程中就漏液了。
最終，十組電池組裝完成，進行測試時，問題徹底爆發了。
效能參差不齊！
最好的那一組，效能接近實驗室最佳樣品，但最差的幾組，容量低了百分之十幾，內阻也偏高。
一致性非常差！
看著測試資料，所有人的心都沉了下去。
這樣的產品，根本達不到客戶的要求，更別提商業化了。
問題出在哪裡？
是原料批次問題？
還是工藝控制問題？
趙剛仔細檢查了整個生產過程，一針見血地指出了關鍵：
“你們現在的生產，完全靠手藝，沒有標準作業程式（SOP），更沒有過程質量控制點。這樣做，出來的產品效能波動大是必然的。”
他拿起一隻效能差的電池，拆解分析後指出：“看，這個極片邊緣有毛刺，碾壓時應力集中，可能造成了微結構損傷。那個注液量明顯偏少。這些都是過程控制不嚴導致的。”
秦風也意識到了問題的嚴重性。
實驗室能做出樣品，不代表能穩定地生產出產品。
從實驗室到工廠，隔著巨大的鴻溝。
“必須引入基本的生產管理概念，改進工藝。”趙剛果斷地說，“首先要制定詳細的SOP，每一個步驟都有明確的操作規範和標準。
其次要在關鍵工序設立檢查點，比如極片塗布後要測面密度，碾壓後要測厚度，發現問題立刻糾正，不能流到下道工序。”
這意味著需要投入更多的時間和資金來建立這套體系，購買一些簡單的檢測裝置，並對操作人員進行更嚴格的培訓。
客戶要求的交貨時間越來越近，壓力巨大。
是倉促交貨，應付了事？
還是推遲交貨，抓緊時間整改工藝？
團隊內部產生了分歧。
秦雨擔心失信於客戶，失去這來之不易的訂單。
秦風則堅持質量第一，寧願晚上幾天，也必須拿出合格的產品。
最終，秦風說服了大家。
他親自給無人機公司的負責人打電話，坦誠地說明了遇到的生產一致性問題，請求寬限幾天時間進行工藝改進。
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