蕭朔基於第一章排查出的產線瓶頸與首日生產資料，啟動生產線全流程系統性最佳化，聚焦工序銜接、裝置聯動、人員效率、質量管控四個維度，制定分階段最佳化方案，逐步提升產線穩定性與量產速度。
宋惜堯同步升級供應鏈協同模式，從被動響應供應需求轉變為主動預判生產消耗，建立供應商動態管理、庫存智慧調控、物料精準配送的一體化保障體系，與蕭朔的產線最佳化工作同步推進，形成生產與供應雙向適配、雙向提升的良性迴圈。
夫妻二人每日固定三次溝通節點，分別在早班開工前、午間休息時、晚班收工後，同步產線狀態、物料缺口、問題整改結果，及時調整最佳化方向與供應策略，保障量產產能穩步爬坡。
蕭朔將總裝車間四條裝配線劃分為線圈裝配、模組整合、系統總裝、整機測試四個工段，推行工段長負責制。
每個工段指定一名技術熟練、管理能力強的員工擔任工段長，負責本工段的生產組織、質量監督、問題上報與人員協調。
他重新劃分各工段的作業邊界與流轉節點，制定工段間在製品交接標準，明確交接數量、質量狀態、交接時間、簽收流程，避免工段間出現責任不清、交接混亂的情況。
原生產模式中，前一工段完成裝配後隨意將在製品推送至下一工段，導致下一工段物料堆積、作業節奏被打亂，最佳化後實行定時定量交接。
每兩小時完成一次工段交接，交接數量按照線體平衡節拍確定，確保各工段作業節奏統一，在製品存量維持在合理範圍。
針對工序間等待時間過長的問題，蕭朔引入生產節拍管理模式，根據整機量產日目標，計算單臺電磁彈射器各工序的標準作業時間，強制各工位按照標準節拍作業，消除無效等待時間。
他在各工段安裝電子節拍顯示屏，即時顯示當前工序作業進度、剩餘時間、標準產出量，操作人員與工段長可直觀掌握作業狀態，及時調整操作速度。
推行節拍管理後，各工序作業時間偏差控制在兩分鐘以內，整條產線的生產節奏趨於穩定，單日在製品積壓數量減少百分之四十以上，生產現場秩序得到明顯改善。
蕭朔聯合質量部最佳化過程質量檢測流程，將原有的工段結束後集中檢測，調整為工位自檢、工段互檢、質量部專檢的三級檢測機制。
每個工位操作人員完成本工序作業後，按照檢測清單逐項自檢，確認無尺寸偏差、裝配錯位、零部件損傷等問題後，方可流轉至下一工序。
工段長每日對本工段產品進行不少於三次的隨機互檢，排查隱性質量問題。
質量部檢測人員常駐生產車間，對關鍵工序、核心元件進行專項檢測，全程跟蹤產品質量狀態。
三級檢測機制實施後，工序不良率從首日的百分之三點七下降至百分之一點二，返工數量大幅減少，避免因質量問題導致的生產中斷與物料浪費。
宋惜堯在供應鏈端推進協同升級工作，她搭建生產端與供應商的即時資料共享平臺，將生產基地的每日物料消耗資料、未來七日物料需求計劃、產線調整計劃同步至核心供應商終端。
供應商可即時檢視需求動態，自主調整生產排程與交貨計劃，無需等待採購部門下達書面通知。
資料共享平臺上線後，供應商響應需求的時間從原來的四小時縮短至一小時以內，交貨計劃調整更及時，有效降低供需資訊不對稱導致的缺貨、積壓風險。
她對全部二十一家供應商進行分級評級，按照零部件重要性、供貨穩定性、產品質量、交貨準時率四個指標，將供應商劃分為A級核心供應商、B級合格供應商、C級備選供應商，對A級供應商給予優先下單、延長賬期、技術協同支援等激勵政策，對C級供應商提出整改要求，整改不達標則逐步縮減訂單量，保障供應鏈整體質量與穩定性。
宋惜堯最佳化庫存管理模式，摒棄傳統的固定安全庫存模式，採用基於生產消耗速率、供貨週期、運輸時間的動態安全庫存模型。
核心精密件的動態安全庫存設定為三日生產消耗量，通用標準件的動態安全庫存設定為五日生產消耗量，輔助材料的動態安全庫存設定為七日生產消耗量。
系統每日自動計算庫存下限與補貨閾值，當庫存低於閾值時，自動向採購部門與供應商傳送補貨指令，無需人工手動統計，提升庫存調控的精準性與及時性。
動態庫存執行一週後，核心精密件庫存週轉率提升百分之二十五，通用標準件庫存積壓金額減少百分之十八，既保障生產不斷料，又降低庫存資金佔用。
為解決遠距離供應商運輸延遲問題，宋惜堯與第三方物流企業簽訂專項運輸協議，為核心精密件開通優先運輸通道，安排專用車輛與固定運輸路線，避開交通擁堵路段，縮短運輸時長。
她在生產基地周邊租賃臨時週轉倉庫，要求遠距離供應商將批次物料提前運送至週轉倉庫，由週轉倉庫按照每日生產需求進行小批次、多頻次配送，實現物料準時化供應。
週轉倉庫投入使用後，外地供應商物料到貨準時率從百分之八十六提升至百分之九十八，因運輸延遲導致的缺料問題基本消除。
蕭朔在產線推進裝置聯動最佳化，他與裝置部工程師合作，將四條裝配線的加工裝置、檢測裝置、轉運裝置接入車間生產管理系統，實現裝置狀態即時監控、引數遠端調整、故障自動報警。
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