首臺自研高精度精密母機驗收透過的訊息，以加急密件報送至京城重工總局。
歷時數月的技術攻堅，不再停留在實驗室樣機層面，國產精密母機終於拿到了定型認證。總局當即下達批覆：立刻啟動精密母機產業化工程，搭建標準化量產車間，打通零部件配套供應鏈，儘快實現精密母機批次投產，供給全國各大軍工院所、重點國營重工企業。
一紙指令，正式吹響高階母機量產的號角。
陳凡以母機專案總設計師的身份，牽頭制定量產實施方案。樣機的成功代表技術可行，可想要穩定量產，又是一道全新難關。樣機可以不計成本選用最優試樣材料，依靠資深技師精細手工裝配；量產則要兼顧成本、效率、一致性，要讓每一臺下線的母機，精度、穩定性都能夠穩定達標。
精密機床研究院廠區之內，母機專用生產廠房緊鑼密鼓動工改造。
參照航髮量產的成熟管控經驗，陳凡為母機生產線搭建起一套完整的分級質控體系。床身鑄件採用時效震盪去應力工藝，消除鑄造殘留內應力；主軸、絲槓、導軌等核心零部件，全部使用定型後的特種耐磨合金鋼，沿用分段梯度熱處理、表層硬化的標準流程；加工環節首接使用剛剛試製成功的國產精密母機進行自我加工，以母機造母機，形成精密製造的內迴圈。
全國配套協作網路同步鋪開。
紅星軋鋼廠穩定供應機床專用特種鋼坯；各地精密機械廠承接齒輪、鎖緊元件、液壓閥件等配套零件加工；量具廠按照軍工標準生產微米級檢測量具。每一個外協廠家都必須嚴格執行統一工藝標準，所有零部件附帶溯源臺賬，材質報告、加工引數、檢測記錄一一歸檔，不合格配件一律禁止入庫。
量產車間劃分成鑄造、精加工、熱處理、部件預裝、整機總裝、精度校準六大獨立工位，定崗定責，工序流轉井然有序。恆溫總裝車間密閉防塵，溫度恆定，最大限度降低環境溫差對裝配精度帶來的干擾。
第一批次產母機投料生產。
車間裡，工人們嚴格對照定型圖紙與裝配規程，一絲不苟完成裝配。工藝巡檢員來回巡崗，隨時糾偏裝配力矩、配合間隙；質檢人員在每一道工序完成之後開展精度抽檢，絕不允許帶著瑕疵流轉至下一工序。
十餘天之後，第一臺量產版精密母機順利下線。
經過連續二十西小時負載穩定性測試，各項精度指標與原型樣機保持一致，沒有出現精度衰減、傳動卡頓等問題。緊接著，第二臺、第三臺接連走下流水線。首批十臺量產精密母機全部通過出廠驗收，精度一致性良好，量產首批次合格率達到百分之百。
訊息傳開，整個重工系統為之振奮。
國產精密母機正式實現穩定量產，不再是孤品樣機，而是可以源源不斷供給全國工業的硬核裝備。
按照總局調配方案，這批母機開啟全國鋪貨。
西臺調撥各大軍工航發製造基地，用於航空動力、導彈構件等軍工精密零件加工；三臺分配給國家級精密機械研究所，支撐新型裝備研發試製；剩下三臺下發至紅星軋鋼廠、國營重型機械廠等核心工業基地，升級本土精密加工產能。
隨著一臺臺嶄新的國產精密母機運抵各地廠區，過去的窘迫局面悄然扭轉。
此前很多高階加工任務，只能排隊等候為數不多的老舊進口機床，工期漫長、處處受限。如今國產母機就位，工廠不用再受制於國外裝置的數量限制、維修封鎖，精密加工產能得到大幅釋放。
紅星廠新增的精密加工車間內，嶄新的國產母機平穩運轉。特種軋輥、耐磨模具、高精度檢測工裝，都可以在本廠獨立精加工完成，不必再送往外地為數不多的精密加工基地外協加工，生產鏈條進一步縮短，生產自主權牢牢握在自己手中。
不僅僅是軍工與重工行業，母機量產帶來的紅利順著產業鏈不斷向下傳導。
精密軸承、液壓元件、計量儀器、內燃機核心部件……一大批此前受限於加工精度難以提質升級的工業產品，依託新增的精密加工能力，加工精度與成品品質穩步提升。
一套由國產特種鋼材、國產熱處理工藝、國產精密母機構成的完整精密製造鏈條，正式全線打通，全線自主。
精密機床研究院的會議室內，陳凡與團隊成員翻閱著各地送來的母機使用反饋報告。各地工廠傳回的資料顯示，量產母機連續運轉穩定，精度保持良好，完全可以勝任日常精密加工生產。
一名老工程師感慨道：“從前我們造得出好鋼，卻沒有好機器去加工；如今母機量產鋪開，材料、工藝、裝備，終於再也不用看外人臉色。”
陳凡緩緩點頭，目光望向窗外繁忙的量產廠房。
合金破局，航發定型，母機量產。
一路走來，一步步敲碎國外設定的層層技術壁壘。
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