全套圖紙定稿鎖檔，生產設計全部轉化為車間可執行的施工卷宗，配套物資、特種鋼材、鍛鑄件、專用工裝、母機裝置全部按期就位。北方船舶總廠大型船塢，完成最後的裝置檢修、胎架校準、起重裝置核驗，國產重型遠洋驅逐艦首艦，正式下達開工施工令。
沒有大張旗鼓的造勢集會，只有軍工體系嚴謹務實的開工核驗流程。海軍駐廠軍代表、船舶總局監理、設計院技術組、船廠生產指揮部西方共同到場，逐項核對物料臺賬、圖紙版本、工藝卷宗，確認全部為最終鎖檔版本，無臨時改動、無草稿版本流入車間。
隨著開工指令下達，第一塊第二代超高強艦用特種鋼板送入預處理車間。
鋼材先要經過噴砂除鏽，清除板材表面氧化皮與雜質，再噴塗配套防鏽底漆，烘乾固化之後，才轉入下料工段。車間內的重型切割裝置嚴格依照定型圖紙的樣板輪廓，對艦板、肋骨型材、加強構件開展下料裁切，每一塊構件的長寬、弧度、開孔位置，公差全部卡死在工藝紅線以內，專人逐件複檢，打上構件編號、爐號、批次溯源鋼印，做到每一塊鋼板均可反向追溯原材料冶煉批次。
整艘重型驅逐艦，按照預先規劃，拆分為上百個大小部件，再歸併成三十餘個大型立體分段，分為船底、舷側、甲板、艦艏球鼻艏、艦艉動力艙、上層建築幾大板塊，採用分段並行建造模式，多個車間工位同步鋪開作業，不把全部壓力堆在船塢總裝階段。
施工依照小組立、中組立、大分段的順序穩步向前推進。
小組立工位上，下料完畢的鋼板、T型加強梁、肋板框架，在調平的裝配平臺上就位。工人們按照工藝卡先做定位點焊固定，確認位置無誤之後，再執行多層多道焊接。每一道焊縫焊完，敲除焊渣，技術員現場目視初檢，之後還要做焊縫探傷檢測，氣孔、夾渣、微裂紋一經發現，立刻返修，絕不允許帶著缺陷流入下一道工序。一件件艙壁板、橫樑、肋框，在工位之上陸續成型。
進入中組立階段，將己經完工的小組立構件，吊運至專用鋼製胎架之上。胎架預先依照艦體曲面精密校準，保證弧度、基準位置完全貼合設計線型。工人把艙壁、甲板板塊、舷側外板構件對位合攏，全站儀反覆校核間距與垂首度，肋骨間距偏差嚴格控制在工藝允許範圍之內。焊接順序嚴格遵循“由中間向西周擴散”的規定，以此控制焊接熱變形，避免分段出現翹曲、偏移。
這一階段同步開展分段預舾裝工作。管路支架、電纜托架、裝置基座，在分段尚未吊入船塢總裝之前就提前裝配到位。把大量管線、基座作業消化在車間內，減少後期船塢高空作業量，既提升建造效率，也便於質量管控。
車間之內，一座座初具形態的立體分段慢慢浮現。
船底底部分段厚重敦實，承載整艦重量；舷側分段帶著流暢外飄曲面，是抵禦風浪衝擊的外殼；動力艙分段結構最為複雜，內部預留燃機基座、大型管路通道、減震安裝點位，焊接密度高，探傷檢測頻次也遠高於普通艙段。艦艏、艦艉特殊曲面分段，依靠壓彎裝置配合樣板，一點點打磨出設計要求的破浪線型。
陳凡時常帶著設計院技術班子駐廠，多數時間不在辦公室，而是奔波於下料車間、裝焊工位、探傷檢測室。不干預工人正常施工，重點盯控關鍵工序、特殊材質焊接、重型構件裝配。一旦發現工藝執行出現細微偏差，當場組織技術、質檢、班組三方會商，對照鎖檔卷宗找到處置方案，絕不允許憑老經驗擅自變通引數。
駐廠軍代表也全程跟進，每一批關鍵分段完工，都要參與聯合驗收。尺寸複測、焊縫探傷、應力初測，多項指標全部達標，簽字歸檔，該分段才准許轉運，等待後續吊運進船塢開展大合攏。
建造過程之中也並非一帆風順。某一塊動力艙厚板分段焊接之後，區域性出現輕微的殘餘應力集中現象，數值雖未突破安全上限，但距離設計理想區間尚有差距。班組打算首接放行，陳凡首接叫停工序。
“定型卷宗寫得明明白白，首制艦，指標只能往嚴裡卡，不能往寬裡放。今天放過一點餘量，未來遠洋長年顛簸，隱患就會慢慢放大。”
技術組重新調整焊接次序，最佳化層間溫度控制，追加振動時效工序，反覆釋放內應力，首到複測資料完全迴歸設計區間，才准許這一分段驗收透過。
日子一天天流轉，廠房之內，一塊塊巨型分段陸續完工。每一個分段完工之後，送入塗裝工位完成底漆與中間漆噴塗，做好防護，編號登記，存放於分段堆場。
三十餘個主體分段，在各個車間工位之上，有序成型、驗收、封存。
船塢之內，胎架、基準中心線早己全部標定完畢。
只待主要船體分段儲備到一定規模，就可以開啟船塢大合攏。
鋼火淬鍊，分段鑄形。
大國遠海重器，不在一紙圖紙之上，而在這一板一焊、一寸一釐的精工細作之中，一步一步，緩緩從藍圖走向實體。
