新型高強鋼厚板多層焊接時，嚴格套用書面工藝引數後，層間冷卻速率略快於理論值，導致區域性晶粒細化效果不達標，韌性儲備略低於設計標準。
偏差極小，完全符合老式合格標準，若首接量產，未來長期重浪衝擊下會埋下疲勞隱患。
現場工藝團隊建議微調冷卻引數、放寬標準放行。
陳凡首接否決，守死新標準底線：
“不是引數不對，是人工操作節奏與理論引數不匹配。
不改標準，改流程、改操作、改工位節奏。”
他駐場三天，全程觀察班組操作節奏、測溫節點、施焊速度，重新細化分秒級操作流程，把人工操作誤差徹底鎖死在流程之內。
最佳化完畢再次試製，樣板段金相組織完美、韌性達標、應力均勻，工藝問題徹底閉環。
主機減震基座樣板段試製，暴露裝配微調盲區。
新式複合減震結構公差極嚴，人工對位容易產生毫米級偏移，看似無傷大雅，長期高負荷運轉會放大震動耦合。
陳凡當即引入三維掃描對位、基準線機械鎖定工藝，取消人工憑感覺對位的操作，所有裝配基準機械化、標準化、零誤差。
配電艙、艦艉分段樣板段試製，陸續篩除管線預裝干涉、裝置基座對位偏差、區域性塗裝鹽霧適配不足等細微工藝瑕疵。
每發現一項問題、最佳化一項流程、固化一項標準，陳凡就同步更新全國工藝資料庫，即時同步三大船舶基地，讓所有船廠同步修正、統一對標。
整整一月，西大核心樣板段全部試製成功、全部探傷合格、全部效能達標、全部工藝定型。
每一塊樣板段，都成為全國造船體系的實物工藝範本；
每一套最佳化流程，都成為量產不可更改的硬性規程。
樣板試製圓滿收官，陳凡順勢啟動全國量產標準統一固化工作。
他組織三大船舶基地全部工藝骨幹赴江南船廠對標觀摩、跟班實操、統一取證。
所有核心工位技工，必須透過新工藝樣板實操考核，持證上崗；
所有生產裝置，統一引數標定、統一基準歸零、統一每日校準制度；
所有質檢節點，統一驗收標準、統一探傷閾值、統一合格判定邏輯。
從裝置、人員、流程、質檢、驗收五大維度，徹底抹平全國船廠工藝差距。
與此同時，陳凡牽頭編制完成《新艦批次量產工業化保障方案》。
明確標杆總裝、分段預製、梯隊並行、質量終身追責的量產體系，
明確首制艦試驗任務、二號艦定型量產任務、三號艦之後梯隊鋪開任務，
做到首艦精工探路、次艦對標定型、批次穩定輸出。
至此，新一代主力艦完成了：
原理預研→工程轉化→海試定型→方案設計→圖紙定稿→工藝鎖檔→樣板定標→量產固化
。墊鋪業工整完的步跳無、板短無、條鏈全
：槌落穩沉，宗卷藝工產量版終最握手凡陳，上會大結總藝工院總
。一統準標，格合板樣，檔鎖藝工，型定計設“
”。件條部全的開鋪隊梯、裝列式制、產量次批國全備，艦力主用通代一新
。段階級初的錯試索別告底徹業工舶船夏華，起刻一這從
。代時盛強新全的主自差代、主自代迭、主自能產、主自藝工、主自準標進
。存己準標，立己板樣，己藝工，定己圖藍
。幕啟步一待只，工開式正艦首、篇開火鋼的艦新代
