實驗室原理突破，只是技術迭代的第一步。
歷經數月深耕，六項下一代艦船底層技術相繼完成小樣試製、原理閉環、效能達標。整個船舶科研系統一片振奮，不少院所團隊、技術骨幹紛紛提議，首接將成熟新技術整合套用，啟動新一代主力艦的方案設計，趁熱打鐵、迭代換新。
唯有陳凡始終保持絕對冷靜。
在他深耕工業多年的認知裡，實驗室資料最優，不代表海上工況最優；試樣效能達標，不等於萬小時勤務可靠。
六十年代國產海工體系底子仍在夯實階段，沒有後世成熟的模擬體系、完備的材料工藝、高精度配套配件。任何實驗室裡完美的資料，一旦放到遠海鹽霧、持續顛簸、交變負荷、晝夜不停的實戰環境裡，極有可能暴露短板、出現衰減、誘發故障。
新技術絕不能貿然堆砌在主戰量產艦上。
一旦量產定型艦搭載未完全工程化的新技術，輕則故障率攀升、維保壓力暴增、服役壽命折損，重則出現系統性隱患，拖累整支遠海艦隊的戰備穩定性。
總院專項辦公會上，陳凡一錘定音，敲定最穩妥、最嚴謹的迭代路徑：
原理突破→陸上工程化臺架→千小時耐久試煉→海上專屬驗證艦實測→缺陷清零工藝固化→最終搭載主戰新艦。
一步不跳、一級不省、一關不過、絕不向下流轉。
會議當即明確，暫停所有新主戰艦的方案構思，全體轉入預研技術工程化轉化階段，由陳凡全權統籌所有試煉、整改、適配工作。
六大技術同步轉入陸上落地，逐項剝離實驗室理想化引數，適配真實工業與海況條件。
第一項，新一代高強艦用合金鋼工程化試煉。
實驗室小樣強度、韌性、耐腐蝕性全部達標，但轉入鋼廠批次試煉後，立刻暴露問題：大厚度板材連續軋製均勻度不足、厚板多層焊接存在微量晶間脆化、低溫海況下衝擊韌性略有下降。
這是典型的實驗室合格、工業化不適配。
陳凡駐場鋼廠與焊接研究所，全程蹲點攻堅。重新微調合金微量配比，降低厚板偏析缺陷；最佳化軋製溫控曲線，保證整板金相均勻；重新修訂全套焊接工藝，增設分段預熱、層間恆溫、焊後去應力退火完整流程。
數十次批次試板、上百組探傷複測、低溫衝擊比對，徹底解決厚板焊接脆化、應力殘留隱患，讓新型鋼材徹底適配工業化批次生產、適配艦船大結構承重與遠海低溫工況。
第二項，艦用大功率發電與集中配電系統落地。
原理樣機發電穩定、負荷均衡，但持續耐久測試中，出現鹽霧環境絕緣下降、頻繁負荷切換觸點損耗過快的問題。
陳凡針對性改良：最佳化電機繞組密封結構、升級軍工級絕緣材料、增設機艙微正壓防潮防鹽設計、更新配電保護邏輯。
保留成熟機械傳動作為終極冗餘，新式電力系統僅負責輔助高能載荷、全艦集中配電，不激進全盤替代，穩中求進，先穩再優。
第三、第西、第五項，訊號抑制、集中監測、降噪隔震體系同步試煉。
簡化上層雜亂外露裝置，統一外接裝置規整佈局，從結構源頭減少雷達反射雜亂訊號；
迭代艦體全域消磁流程，最佳化分段消磁、定期復消工藝，適配長期遠航磁訊號累積偏移問題；
完善全艦測點佈設，把震動、溫度、油壓、轉速、應力全部彙總至中控集中儀表臺，實現故障提前預警、工況全程可視；
複合減震基座、管道彈性隔振、螺旋槳空泡抑制工藝，全部搭建陸上模擬搖擺臺架，復刻艦體顛簸工況，上千小時連續試煉，篩除疲勞缺陷。
第六項，標準化艦上介面與基座規範，完成全體系編制定稿。
陳凡牽頭統一全艦管路、電路、裝置底座的尺寸、介面、安裝公差、固定標準，形成首部國產艦船通用介面工藝卷宗，終結過去各裝置規格雜亂、改裝破壞性施工的歷史弊病。
