全國三大船舶基地梯次量產有序鋪開，江南船塢內的新一代主力首制艦，按著既定工期，一步一步走向船臺建造的終點。
從第一塊鋼板下料，到大大小小上百個分段依次預製、探傷、轉運合攏，全程沒有追求趕工提速，一切嚴格遵循鎖檔工藝，每一道焊縫、每一處裝配，都對照樣板段實物標準逐項核驗。陳凡依舊保持駐場辦公的習慣，重大合攏節點、強力結構焊接、核心艙室預裝，必定親臨現場，核對資料，複核工藝執行情況。
艦體主結構合攏階段，數千道厚板焊縫，全部執行焊前預熱、薄層多道施焊、焊後振動時效的整套流程。每完成一個分段焊接，無損探傷、應力檢測同步跟上，不允許帶著疑點進入下一道工序。曾經老式造船裡“小瑕疵後期修補”的慣例，在這艘首制艦上徹底不再適用。但凡探傷報告出現異常訊號，無論工期壓力多大，一律拆解返工，根源清零之後再繼續施工。
主體鋼構成型之後，便進入大規模分段舾裝。
主機減震基座、新式大功率發電機組、集中配電控制櫃依次落位安裝；全艦數百處應力、震動、溫度、壓力監測測點，按照總圖紙標定位置精準佈設，線纜規整排布，統一接入中控試驗大廳；管路系統、消防損管系統、通風換熱系統同步預裝，所有介面、基座全部執行全國統一標準化規格。
上層建築按照簡潔規整的設計方案逐層搭建，各類天線基座、感測裝置支架預先就位，杜絕以往裝置後期隨意加裝、管線雜亂纏繞的舊態。武備基座提前定位加固，預留充足結構餘量與電力介面，既適配當前制式武器，也為未來迭代改裝留下空間。
施工期間也並非一帆風順。在機電艙舾裝階段，技術組發現部分電纜穿艙孔密封墊圈，受車間溫度影響，壓縮餘量出現細微浮動，雖不影響短期密閉效能，但長期海上鹽霧、冷熱交替環境下存在滲漏隱患。
負責裝配的班組認為屬於配件微小公差，可以首接安裝。
陳凡看過檢測記錄，當即叫停作業。
“首制艦是後續全部同型艦的標尺，今天放過一分配件偏差，未來成批艦船就要承擔十分海上風險。”
他牽頭聯合配件廠重新複核橡膠配方，調整墊圈壓縮設計引數，待全新批次配件送檢合格之後，才恢復穿艙佈線作業。類似這樣大大小小的微調，貫穿整艘戰艦船臺建造的全過程，問題不大，但絕不遺留。
時光逐月流轉，船臺之上，一艘嶄新的主力驅逐艦完整展露全貌。
艦艏外飄舒展，艦體線型流暢利落，新式高強鋼艦身厚重堅實；上層建築簡潔收斂，沒有繁雜堆砌的外接裝置，從外形之上就體現出新一代艦船降噪抑訊號的設計思路。全艦焊接外觀均勻規整，管線排布井然有序，各個艙室裝置就位，損管、勤務、居住艙室全部施工完畢。
所有船臺階段科目：鋼材下料、分段製造、大合攏、結構探傷、應力時效、裝置預裝、管系安裝、艙室塗裝密閉，全部施工完成。
船廠內部開展多輪自檢自糾，設計院技術組同步逐項複核圖紙一致性，海軍駐廠軍代處同步開展分項核驗。
船體結構強度達標，全艦應力分佈均勻收斂；動力機電裝置基座裝配精度全部滿足設計指標；水密艙室打壓檢漏一次透過；全艦監測系統單機通電自檢正常；降噪隔振各元件靜態測試資料，全部復現驗證艦定型指標。
自檢全部閉環之後，陳凡組織總師團隊做最終船臺總覆盤。
翻閱厚厚一摞施工日誌、探傷報告、裝配記錄、整改臺賬，從材料進廠，到每一道工序變更，所有問題都有發現、有分析、有整改、有複檢閉環，沒有一筆糊塗賬。
站在高聳的船臺邊緣，海風裹挾著江水溼氣撲面而來，陳凡望著眼前完整矗立的鋼鐵鉅艦。
從頂層立項、總圖細化，到工藝鎖檔、樣板試製，再到鋼板切割、分段合攏舾裝，數年心血，終於化作眼前實實在在的艦體。
身旁船廠總工程師感慨道：“陳總，船臺工程己經全部做完，可以準備下水了。”
陳凡輕輕搖頭：“船臺完工不等於萬事大吉。船臺只是陸地建造的終點，下水之前的全維度總檢，是出海試煉前的最後一道閘門。
所有靜態條件，要在陸地排查窮盡，不要把本可以在船臺解決的隱患，帶到水裡、帶到海上去。”
隨即正式下達指令：
“首制艦船臺建造圓滿完工，即刻啟動下水前全艦總檢。
結構、動力、電氣、管路、舾裝、武備基座、監測體系七大系統，逐項過檢，逐項簽字確認，全部歸零複核，合格之後，方可擇日開塢下水。”
船臺之上，鉅艦靜立，鋼骨錚錚。
它承載著一整套華夏自研艦船體系的希望，只待一輪嚴苛總檢過後，便將掙脫胎架束縛，奔赴江海，迎接屬於它的風浪試煉。
