一體化綜合電力系統陸上樣機全面定型、核心底座徹底築牢，為下一代艦船所有前瞻技術鋪好了電力通路。
六大預研板塊，電力先行落定，接力而上的，便是新一代複合艦體材料體系。
材料是工業之根，是戰艦之骨。
此前國產新一代主力艦所用的新型高強特種鋼，己經追上世界一流水準，強度、韌性、抗浪衝擊、抗疲勞效能全面達標，支撐了當前批次艦隊的批次成型。
但陳凡極為清醒：鋼材的物理上限，就是當代艦體的效能天花板。
傳統金屬艦體存在三大固有瓶頸無法突破：
第一，強度與重量天然矛盾，想更強必然更厚更重，擠佔噸位與航速餘量；
第二，金屬天然高磁、高導熱、高紅外輻射，隱身效能先天受限；
第三，海水鹽霧電化學腐蝕無法根除，常年遠洋勤務老化損耗大、維保成本高、壽命受限。
想要下一代戰艦實現更輕、更強、更隱、更耐久、更長壽命的跨代躍升，
單純改良鋼材配方、最佳化軋製工藝，己經沒有突破空間。
唯一齣路——徹底迭代材料體系，從單一金屬艦體，走向金屬基複合艦體。
複合材料攻關組自組建以來，始終沉在實驗室與冶金試驗基地，
放棄傳統試錯式配方除錯，嚴格遵循陳凡定下的機理先行、結構重構、效能鎖定、環境適配研發路線。
先吃透微觀機理，再定宏觀效能，最後落地工程配方。
前期兩個多月，團隊遍歷數百種基材配比、數十種複合纖維體系、多層介面結合工藝，
卻始終卡在複合層介面剝離、高低溫交變層裂的核心難題。
複合材料優勢極強，但致命短板在於層間結合穩定性差。
艦體需要常年面對海浪衝擊、船體扭曲、高低溫交替、震動疲勞，
一旦層間結合力不足，長期受力就會出現微裂紋、層間脫粘、結構剝離，
再好的靜態效能，也扛不住遠洋長期動態工況。
數次迭代失敗，科研進度陷入膠著。
配方調了又調、工藝改了又改、介面處理方式換了十餘種，
靜態測試效能完美，模擬海況疲勞測試三百小時後，必現微層裂。
瓶頸不破，材料永遠只能是實驗室樣品，無法上艦、無法定型、無法工程化。
材料組老專家一籌莫展：
“金屬基材硬度、纖維韌性、樹脂粘結強度，三者天然物性衝突，
想要三者相容、層間不剝離，幾乎是材料體系的固有壁壘。”
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