訂單量雖然都不大，但累積起來，也對他們的“生產線”提出了持續的挑戰。
那條手工為主的、簡易的小批次產線，開始顯得力不從心。
問題再次湧現，而且比上一次更加複雜。
首先是產能瓶頸。
所有工序都依賴手工，速度慢，無法滿足哪怕只是多個小訂單疊加的需求。
秦風和李浩經常需要加班加點才能勉強趕上交貨期。
其次是一致性壓力。
訂單多了，生產批次多了，不同批次之間的效能波動又開始出現。
雖然嚴格遵循SOP，但手工操作的固有誤差，以及環境溫溼度的變化，都會對最終產品造成細微影響。
有客戶反饋，不同批次的電池，效能略有差異。
最嚴重的一次是，一個客戶投訴一批電池的自放電率偏高。
經過緊急排查，發現問題出在電解液的一個批次的微量水分超標上，根源是儲存環境的溼度控制不嚴。
雖然問題最終解決，但給團隊敲響了警鐘——質量控制必須覆蓋從原料到成品的每一個環節。
趙剛再次臨危受命，主導產線的“升級改造”。
這次的目標是：提升效率、穩定質量、建立更完善的質量追溯體系。
沒有錢購買自動化裝置，只能在現有條件下挖潛。
趙剛設計了一些簡單的工裝夾具，來提高塗布、裁切、卷繞的精度和效率。
他強制要求所有原料入庫前必須進行關鍵指標檢測，並建立詳細的批次檔案。
他還引入了“首件檢驗”和“末件檢驗”制度，每批生產開始和結束，都要抽檢樣品，確保過程穩定。
同時，要求為每一組出廠的電池編號，記錄其對應的原料批次、生產日期、操作人員等資訊，一旦出現問題，可以快速追溯源頭。
這套體系建立起來，更加繁瑣，短期內甚至降低了生產效率。
孫浩和秦雨需要花費大量時間在記錄和檢測上。秦風一度有些急躁，覺得影響了研發進度。
但趙剛異常堅持：“慢就是快！現在不把基礎打牢，以後規模稍微大一點，問題會呈指數級爆發，到時候想改都來不及！我們必須像航天產品一樣，做到每一個環節可控、可溯！”
事實證明趙剛是對的。經過一段時間的磨合和適應，新的質量控制體系開始發揮效用。
生產速度雖然提升有限，但產品的一致性和可靠性有了明顯改善，客戶投訴率大幅下降。
這條簡陋的產線，在極限的壓力下，被硬生生地磨鍊出了一絲正規軍的雛形。
寰宇科技在小眾領域的小打小鬧，以及秦風在技術論壇上那番關於能源安全的演講，雖然影響範圍很小，卻似乎意外地引起了一些行業巨頭的輕微注意。
一天，一輛黑色的高階轎車，無聲無息地停在了倉庫門口那條破舊的公路邊。
