原本封閉的專用主機板被拆分成即時計算、運動規劃和安全監控三個模組。
控制介面不再等待境外證書。
但系統沒有憑空生成一臺可以批次使用的成品。
它給出的是一套原型和完整設計邏輯。
如何讓國內零部件穩定實現同樣效能，仍然需要工程團隊完成。
野火工業把主軸專案剛建立的聯合供應鏈再次調動起來。
四家控制器企業送來即時計算板。
兩家伺服廠提供開放介面驅動器。
華嶽精密則交出過去七年的機床標定記錄。
團隊首先從原系統映象中取回屬於使用者自己的資料。
每根絲槓在不同溫度下的定位誤差。
每個旋轉軸的中心偏差。
工作臺承重變化產生的微小傾斜。
這些資料不是境外公司送給工廠的秘密。
而是工程師用幾千個小時，一點點測出來的裝置履歷。
新的控制平臺將它們重新轉成開放補償表。
任何一項修改都有版本記錄。
任何一條補償曲線都能被使用者匯出。
十六小時後，第一臺控制原型接上試驗機。
五根座標軸全部成功啟動。
陳大川剛想歡呼，梁師傅便在工作臺上裝了一支百分表。
機器畫出的第一個圓，首尾相差零點一二毫米。
“能動只是會走路。”
梁師傅看了一眼錶針。
“這個圓要是拿去加工葉盤，葉片能長成土豆。”
問題出在五軸插補節拍。
直線軸每零點五毫秒更新一次位置。
旋轉軸卻因為舊介面轉換，需要零點七毫秒。
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