一千一百零四隻噴嘴不是普通批次訂單。
每隻噴嘴有四百八十個燃料孔和一百多條相位微流道。
全部算下來，需要加工超過五十萬個微孔。
任何一個孔出現毛刺、堵塞或尺寸超差，整隻噴嘴都可能形成區域性高溫。
過去二十四隻噴嘴由十二名高階技師全程盯守。
工件每完成一道工序，立即送去流量檢測。
發現偏差後，工程師根據經驗手工修配。
這套方法適合搶修原型。
生產部門試著把熟練技師的操作寫成標準工藝。
結果一份噴嘴修配說明寫了八十多頁。
“手感略緊”“聲音發悶”“光澤不對”之類描述出現幾十次。
經驗本身沒有錯。
但一千多隻噴嘴不能要求每名新工人擁有二十年手感。
團隊把技師判斷逐項轉換成資料。
手感略緊對應插針阻力。
聲音發悶對應氣流頻譜。
光澤變化對應表面粗糙度和氧化程度。
無法量化的步驟繼續由技師負責。
能夠測量的則交給裝置穩定重複。
老師傅沒有被生產線替代。
他們從親手修每一隻噴嘴，變成教整條生產線如何判斷好壞。
無法制造一千多隻效能一致的產品。
野火工業先從加工時間最長的微流道下手。
原工藝用零點五毫米銑刀，一條條把彎曲通道銑出來。
刀具細、懸伸長。
進給速度不能提高。
加工一半噴嘴需要三十六小時。
團隊提出採用雷射選區熔化直接列印內部流道。
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