左前連線耳的接觸圓角比設計中值小零點三毫米，仍在圖紙公差以內。
圓角越小，吊帶彎折越急，接觸區也越短。靜態拉力最終都會傳進金屬耳，快速充氣時，纖維束卻要先克服彎折處的摩擦才能均勻受力。零點三毫米沒有讓零件超差，卻讓動態載荷晚了幾毫秒建立。
更麻煩的是，前一輪偏航中張力最高的是左後組，不是左前組。纖維前段偏硬讓左後先搶力，左前圓角偏小又讓它稍晚吃力，兩種差異共同把載荷推向一側。
陳大川對著四個“合格”連線耳直皺眉：“又是每個人單獨考試都及格，組隊以後開始打架。”
周野讓結構組建立整條傳力鏈模型：傘衣、傘繩、吊帶、連線耳一直到艙體支座，所有公差和材料動態曲線都放進去。模型顯示，只把四組吊帶配平，峰值差能降到百分之六；若連線耳圓角也配到同一視窗，才能穩定壓到百分之四以內。
把圓角全部磨到相同數值看似簡單，卻會破壞表面強化層。連線耳承受反覆衝擊，去掉零點幾毫米可能讓疲勞壽命下降。
梁師傅提出不磨金屬，增加可更換的薄壁導向襯套。襯套套在連線耳圓角外，讓四個接觸半徑統一，同時用低摩擦表面控制吊帶滑移。它只修正纖維接觸幾何，不承擔主要結構載荷。
第一版襯套在衝擊後發生轉動，接縫跑到吊帶正下方，形成新的磨損點。第二版增加兩隻側向限位舌，接縫固定在非受力區；舌片不鑽孔、不焊接，只扣在連線耳原有凹槽裡。
襯套材料也經過取捨。太軟會被吊帶壓出溝槽，太硬又可能磨傷纖維。材料組用報廢吊帶做往復摩擦試驗，最終選擇表面硬、內部有韌性的雙層結構。五千次迴圈後，纖維起毛量不到原金屬直接接觸的一半。
限位舌則做了故障拉脫試驗。即使一隻舌片折斷，襯套也只能轉到第二道機械擋塊，接縫到不了主受力區。小零件不能靠“應該不會壞”獲得資格，也要先安排好壞了以後往哪裡去。
高速拉伸臺上，四組配對吊帶裝入修正後的連線耳。常溫峰值張力差為百分之三點七，低溫為百分之四點一，高溫為百分之三點九。更重要的是，第一次與第十次載入曲線幾乎重合，沒有靠纖維被“拉松”才換來一致。
蘇瀾要求做最壞組合：把剛度視窗最高的吊帶裝到半徑視窗最小的端耳，再把最低配最大，驗證裝配防錯能否阻止這種極端搭配。
新工藝給每組吊帶和導向襯套標上動態等級。錯誤等級組合時，裝配系統會提示，紙面記錄和零件二維碼同時對不上。現場人員不必憑手感判斷哪條帶子更硬。
林浩拿掃描槍試了一次，故意把最高剛度吊帶掃給最小半徑襯套，螢幕立刻變紅：“這回不是懂不懂機加工的問題，是機器先問你會不會配對。”
梁師傅瞥他一眼：“你懂什麼是機加工嗎？加工完還得知道它跟誰過日子。”
笑聲只響了一下，第二次空投準備已經開始。四組吊帶先在低溫艙中放置到規定時間，再迅速裝入試驗艙，避免回溫把問題藏掉。溫度感測器貼在纖維束內部，確認投放時仍處於目標低溫。
運輸機爬升後，地面站依次檢查傘艙鎖、氣囊和信標。主傘包釋放，四組張力曲線幾乎同時上升，最大峰值差百分之四點三。返回艙偏航角沒有繼續增長，卻在三度附近緩慢來回擺動。
“比七度好，但還不夠穩。”穆川說。
吊帶載荷已經均衡，擺動週期卻與傘衣某一圈排氣孔的充放氣一致。高速攝影中，傘衣左側邊緣每隔一秒多輕微塌陷一次，再重新鼓起。
地面檢查時所有排氣孔尺寸合格。周野讓人放大空中影像，左側兩條縫線之間的傘布比其他區域多出一道摺痕。它在包裝時被反向壓住，展開後沒有完全舒展，形成周期性區域性失速。
連線耳與吊帶的問題修好以後，傘衣本身的摺疊記憶終於顯出來。返回艙仍在安全下降，三度擺動卻會改變觸地姿態，給氣囊帶來額外側向載荷。
氣囊組把三度擺動輸入落震模型，結果顯示下坡側單囊峰值會增加百分之九。這個數仍未讓氣囊破壞，卻會吃掉大半設計餘量。穆川因此沒有接受“比七度已經好很多”的說法，系統工程裡只修好一半，往往只是把風險交給下一個部件。
空投還有最後一輪機會。穆川把傘包回收錄影停在那道摺痕上：“下一次，不能再讓一塊布記住錯誤的方向。”
