11.54、安裝行車
5月7日上午，青雲起重機械廠貨運半掛車準時駛入鑄造分廠大院，順利完成道軌、道軌梁及配套施工裝置的送貨任務。
早在前一日，仲偉已接到青雲起重機械廠的送貨通知，明確本次到貨物資包含100米道軌與100米道軌梁，兩種物資規格統一，其中各含12支6米長構件、4支7米長構件，共計各16支，是車間行車道軌安裝工程的主材。
貨車抵達廠區後，仲偉負責現場引導與排程工作，指引大型半掛車平穩駛入十車間西頭作業區。進場前，該區域建築隊牆面施工遺留的腳手架已完成20餘米拆除作業，場地基本滿足大型車輛停靠、吊裝卸貨的安全作業條件。
車輛停穩就位後，仲偉指揮塔吊開始吊裝卸貨作業，有序將16支道軌、16支道軌梁全部安全卸至指定區域，擺放規整。本次隨車送達的還有4組帶腳輪組合式腳手架，經現場核對，該裝置為道軌安裝配套工具，為保障安裝施工的便捷性與安全性。全部物資卸貨清點無誤後，貨車司機手持由仲偉簽字確認的收貨單，返程泰安。
5月8日上午，青雲起重機械廠道軌安裝隊乘坐雙排座小貨車抵達鑄造分廠，正式進場開始道軌安裝工作。
安裝隊隊長抵達廠區後，首先前往辦公室與仲偉見面，隨後二人一同前往十車間作業現場，隨行雙排座作業車也駛入十車間作業區。此時，十車間西半區所有施工腳手架已全部拆除完畢，作業場地全面清理完成，整體施工環境整潔規範，可滿足放線、測量、定位等施工需求。
現場溝通中，安裝隊隊長向仲偉詳細說明了當日施工任務：主要開展道軌安裝前的放線與資料勘測定位。施工流程將嚴格按照標準工序推進，首先確定基準點，以此為統一標準，在車間每根立柱上標註1米線標識；隨後逐一測量核對各立柱牛腿上平面預埋鋼板的安裝高度，記錄精準資料，為道軌安裝標高提供依據。
同時，隊長著重強調了本次施工的重難點內容，精度要求最高的工序為精準測算標定兩條平行行車梁的中心線，我們稱做“17米線”。該17米尺寸為行車梁導輪的中心距，是決定行車安裝精度、裝置執行平穩性的關鍵尺寸，施工中絕對不允許出現偏差，必須做到毫米級精準定位，為道軌、行車梁的安裝打下基礎。
整整一上午，安裝隊完成了基準點、立柱一米線標註、牛腿預埋鋼板標高的測定。
下午，首先清理立柱牛腿承重面預埋鋼板，打磨平整雜物、浮鏽，依據圖紙彈出17米跨度軌道安裝中心線、標高控制線、立柱間距6米中心線。安裝隊隊長對仲偉說：“導軌梁安裝非常慢，4人兩組一天能安裝3支導軌梁，加加班可以安裝4支。
隨後開始焊接軌道梁墊板，調整墊板水平度，利用墊板的4根2的螺栓調節導軌梁的高度和水平。墊板安裝後，指揮塔吊吊裝了第一支7米的導軌梁。
仲偉看了一下手錶，第一支梁安裝用時近3個小時，因此，這天下午，安裝隊只把第二支導軌梁的墊板焊上找平。
第二天，安裝隊又增加了4個人，兩組人安裝。這一天共安裝了4支導軌梁，並安裝了兩支導軌。
塔吊吊裝鋼軌就位，用經緯儀、水平儀校正，嚴格控制軌道軌距、直線度、標高偏差。17米跨度軌道標高偏差控制5內，軌道接縫平整無錯臺、無間隙，兩根軌道平行度達標。軌道定位完成後，採用專用壓板、膨脹螺栓固定，所有緊韌體對角均勻緊固，杜絕軌道鬆動、偏移問題。軌道安裝完成後複測所有引數，做好軌道安裝檢測記錄。
截至5月10日下班，施工現場完成場地清理。工地建築隊已全部完成腳手架拆除作業，行車梁安裝作業場地實現全面騰空，完全滿足行車裝置安裝施工條件。當日累計完成10支道軌梁、8支道軌的安裝施工，安裝位置、平整度、間距均符合施工設計標準。
當日下午，青雲廠調配超長半掛貨車進場，將2噸行車全套主樑構件運送至施工現場，隨車進場的還有一臺16噸汽車吊。結合現場施工裝置條件來看，工地原有塔吊最大吊裝荷載僅為1噸，無法滿足2噸行車主體構件吊裝需求，因此本次行車大件吊裝作業全要依託進場的汽車吊來完成。
在行車所有構件進場、清點、擺放就位完成後，畢廠長、仲偉抵達施工現場，牽頭組織裝置驗收工作，同時邀請監理站專業工程師到場，開展行車全套配件聯合專項驗收。
本次驗收覆蓋行車全部構件與配套設施，包含主樑、端梁、電動葫蘆、行走車輪、高強螺栓、鋼絲繩、電氣控制櫃、限位器、滑觸線等所有零部件。驗收人員嚴格按照行業施工標準及裝置技術規範，逐項開展外觀、結構、效能檢查。經全面檢測，所有金屬構件無變形、無裂紋、無鏽蝕問題；螺栓、銷軸等各類緊固配件完好無損、規格匹配；電氣元件靈敏可靠，各類安全防護裝置齊全、安裝到位、功能有效。
同時，大家又逐一核對電動葫蘆出廠合格證、第三方檢測報告、裝置使用說明書等全套技術資料，確認資料完整、真實、有效，同步詳細填寫裝置驗收記錄，完成資料整理歸檔，為安裝、除錯及竣工驗收提供完整依據。
5月11日，安裝隊最佳化施工方案，採取兵分兩路、同步施工的作業模式，一組施工人員持續推進剩餘導軌梁、導軌的安裝作業，保障軌道基礎施工收尾；另一組施工人員專職開展2噸行車的拼裝與吊裝安裝作業，推進整體施工進度。
為從根源降低高空作業安全風險，規避高空組裝易出現的精度偏差、構件錯位、高空墜落等安全和質量隱患，本次2噸行車採用地面整體預組裝、整體吊裝就位的施工工藝。
施工人員首先將17米單根主樑平穩放置於專用臨時承重支架上，對支架進行找平、墊實處理，確保主樑水平受力，無傾斜、無扭曲變形，保障組裝基準精準無誤。隨後將兩端端梁與主樑端頭對位、貼合對齊，插入定位彈性銷完成初步固定，再使用配套標準高強螺栓進行結構性連線。
在螺栓緊固作業中，嚴格遵循先中間、後四周、對角均勻緊固的專業施工原則，全程使用力矩扳手，按照裝置規定標準扭矩逐一對角鎖緊，有效規避單側受力不均引發的主樑彎曲、跨度偏差、構件形變等質量問題，保障行車整體組裝精度。
地面整體拼裝完成後，現場技術人員對拼裝成品進行自檢，確認結構尺寸、連線精度、緊固質量全部達標，組裝驗收合格，具備整機吊裝條件。本次17米跨度2噸行車整體組裝後總重量達3噸以上，超出工地塔吊的荷載範圍，青雲廠當日調配一臺25噸汽車吊進場，保障大件吊裝作業安全。
當日下午，25噸汽車吊準時進場就位。為絕對保障吊裝施工安全與安裝質量，正式吊裝前，施工班組開展全方位複檢工作，再次核查所有連線螺栓的緊固狀態、整車結構完整性，精準確認吊裝吊點位置，檢查吊具綁紮牢固度、受力平衡性，排查各類吊裝安全隱患。
吊裝作業過程嚴格規範操作，全程勻速平穩、緩慢起升構件，嚴控吊裝速度與姿態，杜絕行車構件晃動、傾斜，避免構件與車間樑柱結構發生碰撞，保護主樑結構形態，防止出現彎曲、形變問題。
當行車整體平穩吊運至車間兩側軌道上方後，施工人員馬上調整吊裝位置，緩慢下放構件完成就位。隨後開展校正作業，微調行車整體位置，最佳化行車車輪與軌道的貼合狀態，確保所有車輪完全貼合軌道頂面，無懸空、無翹邊、無卡軌現象，保障17米跨度行車整體居中端正、受力均勻。
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