“師傅，我來跟您學學。”林秀走到一臺車床前，“這活怎麼幹，您教我。”
老師傅姓馬，幹了三十年車工。他看林秀態度誠懇，便一邊操作一邊講解：“車軸承套圈，關鍵是夾緊要穩，進給要勻。你看這個夾具……”
林秀認真聽著，不時提問。很快，馬師傅發現這個女幹部是真懂——她問的問題都在點子上，有些甚至是他自己都沒注意到的細節。
“林主任，您以前幹過車工？”
“沒有，但懂原理。”林秀實話實說，“機床、刀具、材料、工藝，原理是相通的。”
接下來的日子，林秀像一塊海綿，吸收著軸承製造的每一個細節。她白天在車間跟班，晚上在系統空間模擬最佳化。
在車加工工序，她改進了夾具設計，減少了裝夾變形；
在磨加工工序，她優化了砂輪選擇和磨削引數，提高了表面質量；
在熱處理工序，她調整了工藝曲線，改善了組織效能；
在裝配工序，她設計了專用工裝，保證了裝配精度。
每一個改進都不大，但累積起來效果顯著。一週後，第一批試製軸承下線，精度達到了設計要求的百分之七十。
“有希望！”趙廣志看著檢測報告，激動地說，“林主任，照這個趨勢，再最佳化一兩輪，就能用了！”
“不能只追求能用。”林秀卻很清醒，“要追求好用、耐用。這批軸承，壽命測試做了嗎？”
“正在做。”
“把測試資料給我，我分析分析。”
林秀拿著壽命測試資料，在系統空間裡進行深入分析。虛擬實驗室模擬了軸承在各種工況下的執行狀態，尋找失效模式和改進方向。
分析發現，主要問題是材料純淨度不夠，有微小夾雜物；其次是熱處理工藝不穩定，導致硬度分佈不均。
“要從源頭抓起。”林秀做出判斷，“原材料要精選，熱處理要嚴格控制。另外，裝配時的預緊力也很關鍵——太小了遊隙大，太大了發熱嚴重。”
她設計了一套簡易的預緊力測量裝置：用百分表測量軸承內外圈的相對位移，換算成預緊力。雖然粗糙，但實用。
兩週後，第三批軸承試製完成。這批軸承的精度達到了設計要求的百分之八十五，壽命測試結果也比前兩批提高了百分之五十。
“可以了。”林秀看著測試資料，“雖然離理想狀態還有差距，但已經能滿足使用要求。剩下的問題，用氣浮補償。”
她算了下時間——來洛陽已經二十天了。上海那邊，主軸應該加工得差不多了。
“趙廠長，這批軸承我要帶走五十套。”林秀說，“剩下的你們繼續最佳化，爭取把工藝穩定下來。這套技術，以後能用在很多地方。”
“林主任，您這是……”趙廣志不解。
“技術要推廣。”林秀解釋，“不只是為了一臺磨床，更是為了提升整個行業水平。你們把這套工藝吃透了，寫成操作規程，將來其他廠也能學。”
這就是她的格局——從不把技術據為己有，而是全力推廣，全力傳播。
離開洛陽時，軸承廠的技術員們自發來送行。二十天的朝夕相處，讓他們對這個年輕女幹部充滿敬佩。
“林主任，以後常來指導！”
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