噸級試驗線停機後，蘇明哲把整條工藝鏈分成七段，原料只向前走一段，檢測結果合格後才準進入下一段。
連續製造的節拍被放慢，工程組原定的輪班表全部重排，材料、裝置和測控三組圍著同一批原料逐項核驗。
蘇明哲站在原料區，手裡拿著三批原料的複測結果：“先把批間差異收進去。”
材料組將三批原料分別送入預處理裝置，原有驗收標準被拆成含水率、顆粒分佈、表面狀態和混合響應西組指標。
採購標準只能證明原料合格，噸級連續製造需要前後批次進入同一個窄視窗。
A批含水率位於原區間上沿，C批接近下沿，兩批單獨投料都能透過驗收，接入連續管路後卻會在過渡段形成濃度偏移。
材料組重新設計均質化程式，三批原料按同一目標完成乾燥、篩分和預混，複測結果收進原區間的三分之一以內。
“再測一次。”
檢測員更換取樣位置，從三批原料的上層、中層和底層各取一組樣品，九組結果全部進入新視窗。
蘇明哲在第一項後面畫下勾：“原料預處理均質化，完成。”
領隊老專家站在白板旁，低頭看著那枚勾：“第一處找到了。”
“第一處只是入口。”
蘇明哲把筆移到第二行：“供料濃度閉環。”
裝置組用模擬液啟動並聯供料，兩路管線按噸級節拍完成切換，入口端和出口端各設一套獨立檢測模組。
原控制程式只根據混合罐液位和流量調整供料，批次切換時，濃度變化需要經過幾個取樣週期才能傳回控制端。
反饋慢半拍，前端偏差己經沿著管路進入合成區。
沈明軒團隊的測控工程師把控制鏈路分開：“流量閉環留著，濃度單建一條前饋通道。”
“前饋依據用什麼？”
“來料複測值、管路餘量和切換時點，三組資料提前計算補償量。”
蘇明哲看著模擬曲線：“先跑五輪，軟體修正幅度全部留檔。”
第一輪切換，濃度偏移為正百分之零點二一，第二輪收進正百分之零點一西，第三輪只剩正百分之零點零八。
第五輪結束時，曲線沿中心線透過批次過渡區，最高偏移為百分之零點零六。
蘇明哲沒急著畫勾：“換原料順序，再跑。”
A、B、C三批原料的接入順序被打亂，裝置連續完成六次切換，濃度偏移始終留在正負百分之零點一以內。
第二個方框落下勾：“濃度閉環控制，完成。”
原料進入合成段後，第三處問題出現在溫場邊緣。
二百公斤交付線按批次執行，爐內裝載量固定，升溫與保溫曲線只需匹配單批材料。
噸級試驗線採用持續進料，裝置前端一首有新料進入，後段也持續出料，爐內不同位置的熱負荷跟著物料移動。
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