長豐那邊發過來的第一批軸承元件規格清單，在二廠機加車間走了一遍。
老師傅們手藝還在，照著圖紙，用Cr12MoV冷作模具鋼棒料，車銑磨削，外圈、內圈、滾子，一件件粗加工出來，公差控制得還行。
粗坯送到一廠核心區，周開飛逐一檢視了一遍，尺寸五花八門，對應著清單上那六種軸承型號，各做了五套。
熱處理到HRC58的工作，他沒讓其他人插手，自己動手。
這些樣品的形制、厚度、結構都和標準刀片差異太大，現有的、為刀具最佳化的那套標準化熱處理工藝引數，用上去效果不理想，甚至可能導致區域性過熱或應力集中。
他得根據每種的幾何特徵，重新計算和微調溫度曲線、保溫時間、冷卻速率，一車間的工人們的水平，還真幹不了這個。
他花了兩天時間，調整爐溫，控制氣氛，反覆淬火、回火，用硬度計在幾個關鍵點位反覆抽測。
最終各做了兩套合格的成品，無論是碗口大小的套圈，還是手指粗細的滾子，表面硬度都穩定地落在了HRC 57.8到58.2之間。
手藝還不錯，沒糙……
周開飛有些自得的感慨了一下。
真要接下長豐的訂單，穩定供應這些軸承半成品，現有的熱處理產能和工藝控制水平，都不夠用。
得建立一條新的、更專業的熱處理產線，培訓一批更專業的工人，能夠精確程式設計，針對不同形狀、尺寸的零件，自行調整溫度和時間的引數包。
事情變得具體了，也變得更復雜了。
這不再是為自家產品最佳化一道工序，而是要為另一個下游廠商的產品系列，搭建一套新的、可複製的生產標準。
第一次試製用的那套無氧銅料架，是臨時改造的，對應各種型號軸承的外圈、內圈和圓柱滾子，都預製好卡槽，擺放的時候首接卡入卡槽，保證了接觸面。
根據軸承規格的不同下，每層平均能放六套。
這次每種規格只試製了兩套，架子上空著大半的位置，看著很有些浪費。
如果真按設計容量放滿，六層三十六套的零件，加上架子自身的重量，總重會接近一百五十公斤往上了，軸承可比標準刀片重太多了。
到那時，內圈和外圈估計沒法在料架上事先擺好，再整體進艙，得分批上料，先擺好滾子，進艙後，再擺放內外圈。
周開飛看著略顯空蕩的料架，心裡快速算了一下。
按極冷艙的單位處理能力折算，這三十六套軸承所佔用的“艙時”和資源，大概相當於九百片標準工業刀片。
哪怕按最保守的、每片刀片八十元的毛利計算，平攤下來，每套軸承在極冷處理這一道核心工序上的“資源佔用成本”，就高達兩千元以上。
這還只是艙內資源的理論成本。
前面那些定製工裝、高精度粗加工、以及他自己親自除錯的專用熱處理工藝所耗費的時間和金錢，都還沒往裡算。
當然，這些資料周開飛也只是隨便算算，極冷處理艙的處理能力其實一首沒拉滿，並不存在真正意義上的資源佔用成本。
當天上午，兩套軸承元件，連同最新一批的標準工業刀片，二十八個架子，一共兩萬五千兩百片，以及約五噸重的板材，被工人們依次送入極冷艙內。
最後一個工人離開，一百平米的核心區，依然只剩下他一個人。
周開飛先確認門從內鎖好後，回身關閉艙門，確認密封完成後。
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