整機定型評審結論正式蓋章生效的訊息，如同春風渡遍整個國防重工體系。
試驗樣機合格，迭代改型完善，全套工藝體系固化、引數存檔、標準落地，意味著這款國產自研航空發動機，徹底告別了實驗室試驗屬性，從“科研樣品”正式跨入工業化試產、軍工實用階段。
京城軍工專項辦即刻下發紅頭批文：
批准新型航發進入小批次試製階段，聯動紅星重工、國營精密機械廠、航空配套零部件基地，全線打通國產化量產鏈路，優先保障空軍新機適配、現役機型升級剛需。
一紙公文，標誌著數年攻堅徹底落地生根。
此前所有的合金熔鍊、精密加工、單晶葉片、整機裝配、耐久迭代，不再是紙面資料、臺架轟鳴，而是即將真正裝在戰機之上、馳騁華夏長空的國防重器。
航發總院迅速成立試產專項工作組，陳凡兼任量產總工藝師。
研發是從零造樣機，量產是從一造標準。
樣機追求“合格達標”，量產追求“穩定一致、可控可複製、件件可靠”。
想要把試驗室的完美精度，平移到工業流水線，是另一重全新的工業考驗。
試產啟動會議上，陳凡對著全國聯動的數家重工單位負責人，劃定量產鐵律。
“第一，全線工藝鎖死。定型引數零修改、工序流程零變動、質檢標準零放寬，所有車間統一工裝、統一刀具、統一溫控、統一熱處理曲線。”
“第二，批次溯源體系全線啟用。從合金坯料出爐、構件加工、總成裝配、終檢入庫，每一臺發動機擁有專屬批次檔案，件件可查、步步可追溯。”
“第三，高低容錯工藝全面下放。針對量產加工中可能出現的裝置誤差、人工誤差，預設工藝容錯區間，確保批次生產合格率穩定在百分百區間。”
三條量產準則，字字鏗鏘，首接杜絕量產最容易出現的標準滑坡、引數走樣、批次不穩三大通病。
會議結束，全國配套工業體系瞬間聯動運轉。
紅星軋鋼廠軍工合金量產車間率先滿負荷開工，按照定型配方與熔鍊工藝，穩定輸出航空級高溫合金坯料，金相結構、強度引數、耐熱效能，批次一致性絲毫不差。
國營精密機床廠完成專屬工裝改造，所有航發構件專用機床統一校準、鎖定引數，流水線替代單件手工加工，效率倍增、誤差驟減。
葉片試製車間轉入批次生產模式，三維梯度控溫凝固工藝全面普及，單晶葉片件件成型規整、效能統一，徹底擺脫過去單件試製的低效率、高損耗問題。
大大小小上百家配套零部件廠家，從高強度螺栓、防松鎖片、耐高溫密封元件，到液壓調速閥體、油路管件、傳動齒輪，全部按照新版軍工標準迭代生產線，統一配套、統一交付。
整個華夏重工體系，第一次圍繞完全自主的國產航發標準，完成系統性同步升級。
半個月後，第一條正式航發總裝流水線除錯完畢、投入使用。
不再是試驗室零散裝配，而是標準化工位流轉、分段模組化裝配、專項工序專人專崗。
轉子總成工位、燃燒室裝配工位、液壓系統對接工位、管路佈設工位、整機除錯工位，層層遞進、流水作業，工業量產氣息撲面而來。
首批十臺試產航發，正式投料生產。
車間之內，秩序井然。
