感應熱成像能看見裂紋，也能看見部分氫化物聚集。
但兩者在紅外圖上都表現為暗線或暗點。
若把所有暗區樣品報廢，三千七百個筒中可能有一千多個無法使用。
若只挑出連續裂紋，那些即將連成裂紋的氫化物又會被放過。
周野需要給每個電池筒判斷的不只是“好”與“壞”。
而是剩餘壽命。
一隻存在少量氫化物的圓筒，若裂紋十年後才出現，對本次任務並不構成危險。
另一隻表面無缺陷，卻可能在第三次下潛時開裂。簡單貼成“不合格”會掩蓋優先順序。
團隊給每隻筒建立風險曲線：當前缺陷尺寸、暗區增長速度、所在批次氫含量和計劃壓力迴圈共同決定等級。
團隊從同批材料中取出三十個試樣，分別進行五次、二十次、五十次和一百次壓力迴圈。
每完成一組迴圈，便重新拍攝熱圖。
普通加工紋理產生的暗區位置穩定，強度不變。
氫化物聚集區會隨著壓力迴圈逐漸變長。
真正裂紋出現後，升溫和降溫階段的影像還會產生方向相反的熱流延遲。
周野把這三種特徵分開。
穩定暗區是材料紋理。
緩慢增長的是高風險氫化物。
冷熱反向響應的，已經形成裂紋。
第一條自動檢測線搭建完成。
機械手抓取圓筒，冷卻、感應加熱、紅外掃描和旋轉複測全部用時四十七秒。
檢測三千七百個，連續執行不到三天。
檢測線還故意把十隻已知樣本隨機混入每五百隻產品中。
機械手和操作員都不知道答案。標準缺陷若被漏檢，過去五百隻全部複查。
第一班曾因紅外鏡頭沾上一層極薄冷凝水，漏掉一隻零點四毫米缺陷。系統根據標準樣本立即停線，沒有讓錯誤判定繼續積累。
問題出在端蓋內部。
筒體表面能直接拍攝，端蓋與螺紋連線處卻被結構遮擋。二十七號樣品熱圖完全正常，在壓力複驗中卻於八十兆帕開始洩漏。
拆開後，裂紋藏在端蓋內側圓角。
紅外相機看不見那裡。
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