每個區域根據厚度獨立控制氣壓。
第二塊樣板的纖維體積分數與工廠件相差不到百分之一。
孔隙率降到百分之零點三。
衝擊後壓縮強度恢復到原結構百分之九十九。
方案進入真機維修。
核心區逐層磨除。
磨到第七層時，操作員發現一束碳纖維顏色發白。
超聲地圖把它判定為完好鋪層。
實際纖維卻受到雷擊熱量影響，樹脂沒有脫粘，碳纖維表面塗層已經分解。
它仍貼在一起，卻失去了與新樹脂形成強介面的能力。
若留著，補丁會從這束“看似完整”的纖維上剝離。
周野停止磨削。
他用微拉曼光譜沿損傷區掃描纖維表面，判斷熱損傷程度。
原定四十二釐米核心區，在一個方向上擴充套件了六釐米。
這六釐米超聲沒有看到空氣層，卻必須納入挖補。
維修邊界因此不是一張固定圓形。
它隨每一層真實損傷變化，像一個不規則的三維碗。
十二層補丁也必須逐層重新裁剪。
裁剪圖當晚重新生成。
每一層都不是簡單縮小一圈，而要避開原機翼主纖維束的切斷端。最短的一層只有手掌大，最長一層跨過近一米，角度相差哪怕兩度，載荷都會在邊緣聚成新的尖峰。
自動裁床完成後，操作員給十二層材料分別貼上編號。
陳大川看著一摞幾乎透明的碳纖維布：“順序擺錯一張，外面也看不出來吧？”
“所以不靠看。”周野讓每層邊緣嵌入一段不同位置的可檢測標記，“鋪完掃描一次，十二個標記必須形成規定圖案。少一個、錯一個，整層揭掉重鋪。”
真機固化不能像樣板那樣一次把溫度拉高。
原結構已經經歷雷擊，升溫過快會讓內部殘餘水汽膨脹。周野先在低溫階段長時間抽真空，讓水分與揮發物排出；再分三段升溫，使原位增韌相和主樹脂依次反應。
柔性壓力罩上的每一圈金屬顆粒，都根據曲率單獨鎖緊。
最外圈壓力故意低百分之六，讓補片剛度從中心向邊緣平滑下降，而不是把樣板的平均壓力原樣照搬。
十一個小時後，固化曲線全部進入允許視窗。
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