回收段被送回拆檢庫後，伺服系統先在原封狀態下做外觀和洩漏檢查。管接頭沒有滲漏，油溫記錄正常，儲液量也與任務前一致。濾芯異常不是由一場明顯的爆裂事故留下，反而更像長期輕微摩擦積累出的證據。
質檢員把七粒碎屑逐一編號，從大到小排在取樣片上。沒有“差不多一樣”的統稱，每一粒都有正反面照片、尺寸和座標。後續成分檢測只取微小區域，儘量保留形貌，免得測完材料便失去摩擦紋路。
周野還讓團隊檢查取樣工具本身。鑷子、濾膜支架與拆裝扳手都做空白擦拭，確認不會掉下相同合金。若七粒銀屑來自工具，排查整套飛行液壓系統只會把正常零件拆成一地。
首飛濾芯的原始樣品沒有丟棄，兩粒舊亮點仍封存在材料庫。將它們與本次顆粒並排掃描後，形狀和氧化程度明顯不同，證明至少有一部分新碎屑是在兩次任務之間產生。
飛行資料組則把伺服動作按幅度、速度和壓力分箱統計。第二次任務因為側風視窗，細小修正次數增加；回收落點調整又增加了大行程動作。總工作時間變化不大，動作組合卻比首飛更苛刻。
濾芯被連同殼體一起封進透明取證袋，拆檢人員沒有用磁鐵去吸，也沒有拿紙巾擦。七粒銀屑來自推力向量伺服系統的回油側，意味著它們已經跟隨液壓介質迴圈過，來源可能在泵、閥、作動器或管路接頭。
陳大川從衛星會商屏趕到拆檢間，看見顯微鏡下的碎屑，第一反應是：“七粒，算多還是少？”
“先別用顆數下結論。”結構工程師說，“一大片薄塗層能碎成很多粒，一顆軸承剝落也可能比七粒更危險。要看尺寸、形狀和成分。”
周野要求封存液壓油樣，分別從泵出口、作動器迴路和總回油處取樣。若只看最終濾芯，所有支路都擠在同一個答案裡；分段油樣能幫助判斷碎屑從哪裡進入。
首飛後的濾芯照片也被調出。當時只有兩粒極細亮點，成分檢測屬於裝配接頭表層，面積低於警戒值。第二次飛行後數量增加到七粒，其中三粒邊緣尖銳，顯然不能簡單歸為“正常磨合”。
飛控記錄顯示，伺服系統在發射側風修正和回收著陸階段動作更多，但壓力、溫度均未越界。又是一組“引數沒超限、證據卻發生變化”的組合。若只看飛行曲線，這套系統可以透過；若只看碎屑，又無法證明它已經失效。
材料實驗室先做無損成分掃描。第一粒富含鋁與矽，像泵殼表面材料；第二粒以鐵、鉻為主，接近閥芯合金；第三粒含銅，可能來自滑動軸套。七粒碎屑竟分出三種成分，源頭不止一處，或者某個上游磨損正在刮過不同部件。
“一隻濾芯裡開了合金展覽會。”陳大川說完，自己先笑不出來。成分越雜，排查範圍越大。
梁師傅把碎屑形狀放大。鋁矽顆粒薄而捲曲，像被邊緣刮下；鐵鉻顆粒短而尖，表面有重複摩擦紋；含銅顆粒圓鈍，可能早已在系統裡滾過多次。它們不一定同時產生，也不一定由同一個故障製造。
周野讓團隊按“新產生”和“歷史殘留”兩條線調查。第二次飛行前的沖洗記錄、裝配環境、濾芯更換時間全部核對，確認新濾芯在復飛前安裝，管路卻沒有完全拆洗。某些圓鈍銅屑可能來自更早階段，尖銳鐵屑則更值得警惕。
拆檢組希望立刻分解所有泵閥。那樣最徹底，卻會破壞原始狀態，也可能讓真正的摩擦痕跡在拆卸中混入新劃痕。周野先安排臺架低壓迴圈，用潔淨濾膜分時段捕捉新碎屑，同時監測每條支路的壓力脈動與洩漏量。
第一輪低壓迴圈沒有新增顆粒。第二輪模擬發射側風修正頻率，泵出口油樣出現一粒鋁矽薄屑；第三輪加入回收階段的大角度動作，左側作動器迴路又捕捉到一粒鐵鉻尖屑。
範圍開始縮小：鋁屑可能來自泵，鐵屑更接近左側作動器或其控制閥。七粒碎屑不是一個故障簡單崩出，而像兩處輕微磨損同時被第二次任務放大。
財務表上剛寫下複用成本下降三成，拆檢白板卻多了兩枚黃標。周野沒有覺得前面的經濟結論被推翻。複用真正的價值，本來就包括把飛後證據帶回來，讓第三次飛行建立在看得見的磨損上。
顯微鏡旁，最大那粒鐵鉻碎屑被翻到背面，露出一排間距幾乎相等的細紋。梁師傅看了許久：“這不是一下崩的，是每次動作都蹭一點。找到細紋間距，就能對上它在哪兒走路。”
拆檢人員立刻去查閥芯行程與作動器密封環節距。七粒銀屑已經不再只是“有金屬”，它們開始像七封沒有署名的信，等團隊從紋路里認出寄件人。
