傳統同步控制盯著七隻活塞的位置：誰慢就多開一點，誰快就關小一點。
這種方法對空載橫樑有效。熾熱鈦坯進入模具後，各區溫度和摩擦不同，活塞位置相同不代表受力合理。若左側坯料更硬，控制器仍逼著左缸追平位置，就會讓那一側壓力過沖，內部金屬流反而更亂。
周野把控制目標改成兩層。第一層在接觸坯料前用預壓脈衝補償油液壓縮，保證七缸同時碰到負載；第二層進入塑性成形後，不只比較位置，還比較壓力變化率。某一側反力突然增加，鄰近油缸提前分擔，不讓橫樑被單點頂歪。
羅昆擔心壓力訊號噪聲太大。鍛壓時管路會產生衝擊，若控制器把每個尖峰都當成坯料變硬，七隻閥門可能來回搶動作。
林浩用廢坯做低壓力復壓，把真實衝擊採集下來。液壓衝擊傳播速度快，七路幾乎同時出現；坯料偏載則從某一區域開始，沿橫樑結構向外傳遞。周野利用到達時間差，把共同尖峰過濾，只保留具有空間方向的反力變化。
為了讓普通操作員能判斷，介面不再只顯示七條高速曲線，而是把橫樑畫成一張受力熱圖。共同衝擊整片同時閃爍，材料偏載則從某個方位逐漸擴散。控制器每次修正都會留下原因標記，事後能看清它為什麼提前或減小某隻閥。
第一版演算法反應太慢，偏載出現後零點八毫秒才分配壓力。第二版提高增益，響應足夠快，七隻閥卻在邊界附近連續開合，形成高頻抖動。
梁師傅看著閥芯曲線：“七個人抬桌子，不能每聽見一個人喘氣就全換手。”
周野加入一個短時載荷記憶。壓力只變化一次，控制器先觀察；同一方向連續兩個取樣週期增加，才啟動協同分配。一旦橫樑重新回正，修正量緩慢退出，不產生反向追趕。
他們用分割槽加熱的鋼製模擬坯替代昂貴鈦坯。模擬坯下方有七組可調阻力塊，能在壓制中突然改變某一區域反力。
第三缸油溫提高四度，預脈衝讓它提前零點三一毫秒動作，七缸接觸時間差壓到零點一六毫秒。隨後左側阻力增加百分之八，控制器識別空間反力後，讓中間兩缸各接走一部分載荷，橫樑偏差只有零點零三毫米。
當一隻壓力感測器被人為加上錯誤偏置時，活塞位置、橫樑應變和相鄰缸反力無法互相印證，系統將它降級為參考量，沒有盲目調閥。七缸協同不能建立在“所有感測器永遠不壞”的前提上，否則一次斷線就足以毀掉整塊鈦坯。
反力換到右側，七缸沒有發生來回搶壓。
系統給出最終重構元件。
【可重構目標：兩萬噸模鍛壓機七缸熱態協同控制】
【方案核心：油液預脈衝辨識與位置壓力雙閉環】
【預計消耗重構點：】
周野確認。
【重構完成】
【剩餘重構點：】
新控制模組接入七隻伺服閥，每路都增加獨立時鐘校準。毫秒級同步最怕通訊時間本身漂移，所有命令先在本地控制器排隊，到統一硬體脈衝才同時執行。
硬體脈衝有兩條獨立線路，一條異常時另一條仍能維持本次壓制。兩路時間差超過五十微秒，系統會在鈦坯入模前禁止啟動；進入成形後才出現異常，則保持最近一次可信同步引數，不做突然切換。
正式鈦坯到場前，他們完成三百次模擬壓制。油溫從三十五度變到五十度，阻力塊隨機制造偏載，七缸最大接觸時間差零點二毫秒，橫樑偏差最高零點零四毫米。
第四十小時，九米鈦坯從加熱爐運出。表面亮得發白，空氣在上方扭曲。運輸時間每多十秒，兩端溫差就會擴大，所以沒有機會停下來重新除錯。
鈦坯落入下模，七隻油缸先發出人眼無法察覺的預壓脈衝。第三路油液仍因爐門輻射變軟，控制器測出差異，主指令提前零點二九毫秒。
活動橫樑下行。
接觸瞬間，七路壓力幾乎同時抬升。左側鈦坯溫度低六度，反力率先增加，協同控制把部分載荷平滑分給中央兩缸。橫樑偏差從零點零四毫米回到零點零二毫米。
第一階段壓下量完成，沒有壓力過沖。
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