低溫箱裡的驗證件少了百分之六剛度；正式骨架上，聲速異常只佔零點九米。這是個好訊息，也可能是更壞的訊息。缺陷如果只藏在加強筋外端，比整圈平均少一點更容易被忽略。
周野讓蘇瀾把當天所有報警閾值鎖住，誰也不許因為“只有零點九米”把紅色標記從螢幕上抹掉。
檢測組第一遍用環向探頭掃，異常十分明顯；第二遍把探頭轉九十度，聲速差卻縮小了一半。兩種方向的測量共同指向晶粒取向變化，而不是內部空洞。空洞會使兩個方向都出現明顯衰減，還常伴隨散射回波；這裡沒有。
為了排除探頭貼合的影響，他們用自動小車走一遍，又讓經驗最足的檢測員手動走一遍。兩份圖的異常起止點只差三釐米。自動車可能卡輪，人的手可能壓得太重，但兩種誤差不可能在同一位置畫出同一條紅帶。
林浩把最紅的一格指給周野：“如果它真壞，為什麼不直接像裂紋那樣報警？”
“因為它不是斷了。”周野說，“同一塊金屬，順著紋路推和橫著紋路推，手感不一樣。儀器看見的是這種差別，不是缺一塊。”
可晶粒變了，也不是一句“沒空洞”就能放行。低溫剛度取決於實際受力方向，恰好撞上不利方向，仍可能讓加強筋在返航載荷下多變形。
蘇瀾提出用模擬代替取樣。周野同意先算，但要求輸入不能只填理想材料引數。工程師把零點九米異常區按實測聲速換算成一組可能的彈性引數，再把最低值放進模型。最壞工況下，整圈最大變形增加了百分之一點四；加強筋根部的應力增加百分之三點一，仍在設計餘量內。
“所以可以放行？”林浩問。
“這隻能證明，即使材料真差到我們估計的下界，結構計算還有餘量。”周野說，“得證明下界估得對。”
他們沒有切正式骨架，而是取下與第三區域同高度、同批粉末列印的一塊工藝耳片。耳片原本是為裝夾和尺寸校準留下的，交付前本來就要去掉。它貼著骨架外緣，熱歷史比粉床邊上的薄驗證件更接近實際承力壁。
切之前蘇瀾讓結構組重新確認了耳片的邊界。它雖是工藝餘量，也在列印時替厚壁分擔散熱；切下後區域性溫度可能改變。六臺雷射必須先停在層間安全位，耳片拆除後的下一層也要重新測高度。她把條件一條條寫進放行單，沒人能靠一句“只是邊角料”跳過去。
梁師傅親自劃線，只切工藝耳片的指定餘量。刀具一毫米一毫米走，直到耳片脫離，主體外緣連一道擦痕都沒有。質量組給耳片標上生長方向、環向和高度，防止後面有人拿反方向的結果來“證明”它合格。
第一根小試樣在常溫下達到要求；第二根進低溫箱，夾具用獨立位移標記複核。曲線出來時，蘇瀾盯住螢幕很久。環向剛度只比設計值低百分之零點七，遠沒有驗證件的百分之六。
第三根沒有立刻拉斷，而是讓載荷升降五次，檢查低溫下有沒有遲滯。五條曲線基本重合。若第一根只是碰巧朝有利晶向取樣，反覆載入也許會露出不同的變形路徑；現在這個擔心小了許多，仍不能替代整圈複驗。
“為什麼差這麼多？”控制工程師不服，“它們同批粉、同臺機器。”
周野把兩塊切片貼在白板上。粉床邊緣的薄驗證件散熱快，雷射掃描又連續三次沿相近方向經過，晶粒像順著風倒的草；正式骨架旁的耳片背靠厚壁，熱流分散，晶粒沒有那麼整齊地偏過去。
測試結果證明正式骨架當前那段材料沒有明顯掉出剛度視窗，但不能抹掉另一個事實：驗證件的位置選錯了。它原本承擔“替主體提前發現問題”的職責，如今離主體太遠，反而可能對好件誤判，也可能對壞件漏判。
蘇瀾要求重做見證件佈置。不能只在粉床空位隨手塞幾塊，而要覆蓋厚壁旁、交接帶旁和最易受熱流影響的邊緣。每一塊都要標清對應的主體位置，誰的報告證明誰。
林浩看著被切下的耳片，嘀咕：“驗個證還得給試樣上戶口。”
“不然它說的是誰的事？”梁師傅反問。
正準備恢復列印，第三臺雷射的熔池相機突然給出一張新畫面。第三區域的異常聲速帶沒有擴大，新的見證件卻在第一百二十層出現一條細細的翹邊。
這一次，試樣放對了位置，問題也真的跟著來了。蘇瀾讓檢測員保留翹邊的原始高度圖，誰也不許先把它磨平再重測。那條不足一毫米的邊，可能是整個掃描規則裡最早站出來說真話的地方。
