潤滑總管壓力十二兆帕，意味著油泵在用力工作，卻不代表每隻滾子都拿到了油。
主軸承採用遞進式分配器。潤滑脂先進入總管，再依次推動多個計量活塞。理論上任何一隻活塞卡死，後續支路都會停止，壓力開關應該報警。
現場第六支路沒有出油，後面的第七、第八支路卻仍有流量。
這說明分配器並未完全卡死，而是在內部形成了一條不該存在的旁路。
拆下第六單元前，團隊先給各支路編號取樣。第六支路殘留潤滑脂顏色更深，稠度也明顯更高；第七支路則偏稀，油分含量超出正常值。
同一套系統裡，潤滑脂發生了分離。
團隊把第六與第七支路的樣品靜置加熱。第六樣品上層幾乎沒有游離油，像乾硬的皂塊；第七樣品很快析出透明基礎油。分配器將原本均勻的潤滑脂分成了“只有稠化劑”和“只有油”兩部分，前者堵管，後者又難以在過載接觸區保持足夠厚的油膜。
維護記錄顯示，三個月前專案部補充過一批應急潤滑脂。兩種產品說明書都寫著適用於過載軸承，基礎油黏度相近，稠度等級也相同，但增稠體系不同。
原用脂是複合鋰基，應急批次是磺酸鈣基。兩者單獨使用都合格，混在一起經過剪下和溫度迴圈後，卻出現纖維結構破壞。基礎油向一側析出，稠化物則在另一側聚成膠團。
補脂記錄還顯示，應急潤滑脂不是一次全部加入，而是在五個班次中陸續補充。每次量都不大，所以系統溫度和總壓力沒有突然變化，故障以緩慢流量偏差的形式積累，躲過了只看報警閾值的日常巡檢。
第六計量活塞邊緣就卡著一圈黑褐色膠團。
膠團沒有把活塞徹底鎖死。油泵升壓時，潤滑脂從活塞與缸壁間的磨損間隙洩到下一支路，總管壓力照樣上升，迴圈指示杆也會移動。控制系統因此認為整套分配器正常。
“壓力錶沒撒謊。”林浩說，“它只回答了泵有沒有憋住，沒人問油最後去了哪兒。”
團隊根據歷史掘進資料反演第六支路斷油時間。三天前開始，支路實際流量快速下降；在最後一段上軟下硬地層中，它連續約四小時沒有形成有效油膜。
滾子由滾動變成間歇滑動，接觸區溫度升高，內圈表面先產生細小剝落。剝落讓載荷進一步集中，最終發展成雙層裂紋。
高成翻出換脂審批：“兩種脂的主要指標都滿足要求，供應商也說可以臨時混用。”
周野把兩份檢測報告放到一起：“主要指標相同，只能證明它們各自能幹活，不能證明它們願意住在一條管裡。”
材料組做快速相容性試驗。兩種脂按現場比例混合，在八十攝氏度下剪下兩小時，錐入度明顯變化，油分離率增加三倍。再降到二十攝氏度，混合物形成肉眼可見的膠粒。
根因確認，卻帶來新的麻煩。
整套潤滑系統有近三百米管線，藏在主驅動和刀盤結構內部。膠團可能不只存在於第六分配器。只更換眼前這一段，剩餘沉積物隨時會被油流帶過來，再次堵住計量活塞。
用溶劑整體沖洗風險更大。溶劑殘留會稀釋新潤滑脂，流入密封還可能導致橡膠膨脹。拆開所有管路至少需要半個月。
梁師傅將一段舊管切開。膠團主要附著在彎頭和低流速區，直管內壁反而較乾淨。
林浩提出脈衝置換：不用溶劑，先以與新脂相容的低黏度基礎油做短脈衝，把膠團逐段推入臨時捕集器；再用新潤滑脂置換基礎油。每條支路單獨處理，不能讓汙染物流向軸承。
方案需要在每個分配器出口臨時接入回收管。刀盤側的八條支路無法靠人接近，只能從主驅動端反向脈衝。
反向壓力太小推不動膠團，太大又會把計量活塞頂出密封位。
團隊在拆下的舊分配器上做試驗。壓力升到四兆帕，第一團黑色沉積物被推出；到六兆帕時，活塞產生異常位移。
安全視窗只有兩兆帕。
第一條現場支路開始沖洗。三個壓力脈衝後，捕集器裡出現零點八克膠團；第六個脈衝後，回收液逐漸變清。
。量流有沒然突端收回，帕兆五點四到升剛力，時路支六第到理
。子塞的更隻一被而反，出推被有沒團膠管
。鬆先塞堵讓是而，力大更是不的要需場現；裂脹管油壁薄把至甚，頭彎進楔樣一釘鉚像會團膠，升續繼若
。口修檢何任有沒場現，心中盤刀過穿間中，米七十二長全路支六第
。轉運下態狀油缺在續繼能只也，好修使即承軸主，來出取子塞隻這把能不若
