誰單獨看自己的那一步，都覺得沒有明顯錯誤，拼起來卻讓底座失去夾緊。減速器受力後位置慢慢偏，聯軸器只剩一側齒面幹活，車輪才出現間歇拖行。
周野要求原件和替代件分別封存，檢修組逐個測量螺栓、孔深、墊圈與實際夾持長度。不能看見一顆到底，就假定所有異常都來自同一處。
另一組人員獨立檢查軌道和輪組，排除基礎變化等其他原因。編碼器讀數沒有直接測車輪位移，後續運行復核也得增加與地面基準對應的實際行程測量。
韓志強讓兩班人員當面交接：“別再把‘擰到扭矩了’寫成‘連線確認好了’。以後這兩句話，各有各的檢查項。”
周野把傳動鏈的金屬表面摸了一遍，系統提示在視野中展開。
【檢測目標：門吊行走傳動及安裝定位】
【一處底座定位失效，兩處配合異常】
【建議先確認解除安裝與約束狀態，再開展元件檢修】
【當前重構點】
這一次，沒有新的點數支出。
今晚首先要做的，是讓巨大的門吊穩定停在正確的約束條件裡，再處理已經錯位的傳動。不是摸一下聯軸器，就能讓整架裝置自己站直。
船廠把後續合攏計劃重新安排，人員和裝置調整到其他工序。韓志強終於不再追問“半小時能不能修好”，而是把原安裝圖、維修記錄和測量資料全部送進檢修棚。
資料裡還有一張自動糾偏記錄。裝置發現兩側位置差後，會讓落後一側稍快一點。可它比較的仍是電機尾軸讀數，真實車輪間歇拖行，系統卻把問題理解成運動指令還不夠。
補償越積極，偏磨的傳動越吃力。
林浩讓電氣人員保留原配置，先做離線回放，不在現場受損狀態下嘗試更多動作。異常電流尖峰果然集中在自動補償增加的時段，跟機械檢查形成了對應。
控制邏輯沒有憑空出錯，它只是沒有收到最需要知道的那個位置。
周野問韓志強：“以前實際輪組行程怎麼複核？”
對方指向側面的地面標記，回答定期人工測量，平時主要看編碼器。夜班這次發現橋架偏斜，恰好是有人按習慣多看了一眼地面標尺。
那名工人被叫來交接，緊張得一直搓手。他以為自己突然喊停會挨批，沒想到周野首先讓大家把他的原始觀察寫進故障記錄。
“數字不認識地上的拖痕，你看見了，就比數字多一份證據。”
工人終於挺直背，指著軌道把第一次異常的位置說清。那道斷續亮斑，成了整個檢修方案最可靠的起點之一。
周野看完第一組圖紙，眉頭卻沒有松。
異常這一角只是主動車組，另一側從動車組有同型號底座，曾在同一天檢修。
若替代螺栓是同一批，問題可能不止一顆。
第二組檢修人員剛拆開觀察口，便在記錄裡補了一行：另一角也出現相同的孔底壓痕。
四個角的數字仍然整齊。
兩隻真正該鎖住位置的手，卻可能都沒有握緊。
