新型電池透過產品評審委員會稽核後，蕭朔與宋惜堯全面推進技術量產落地與市場問題解決工作。
蕭朔帶領硬體研發中心核心技術人員進駐花為終端製造工廠，成立量產技術保障小組，負責生產工藝除錯、裝置引數校準、產品質量檢測全流程管控。
工廠原有電池生產產線需進行多項改造，包括固態電解質塗布工序、電芯熱壓成型工序、密封性檢測工序的裝置升級與引數調整。
蕭朔每天在生產車間與技術人員一同核對裝置執行引數，對比量產電芯與實驗室樣品的引數差異。
針對塗布厚度不均、熱壓壓力偏差、密封性檢測靈敏度不足等問題，逐一調整裝置控制程式，最佳化生產操作規範。
首批試產計劃生產五千顆新型電池，用於整機裝配、可靠性複測、市場內測與渠道展示。
蕭朔制定試產質量管控標準，每批次生產的電芯均進行容量、內阻、電壓、密封性、迴圈壽命抽樣檢測，抽樣比例不低於百分之十，不合格批次全部返工排查問題，確保量產電芯效能與實驗室樣品保持一致。
試產初期，電芯塗布工序出現固態電解質膜厚度偏差超過設計閾值的問題，導致部分電芯能量密度不達標。
蕭朔組織裝置工程師與材料工程師聯合排查，確認是原料輸送速度與塗布輥轉速匹配度不足導致，重新校準裝置傳動系統引數，最佳化原料黏度控制方案。
調整後塗布厚度偏差控制在正負兩微米以內，符合量產標準。
宋惜堯同步開展市場端與售後端的問題解決工作，她對接市場部門，制定新型電池技術宣傳方案，向渠道經銷商與使用者普及新型電池的效能優勢、技術原理、使用壽命等資訊，緩解使用者的續航焦慮。
她整理新型電池的測試資料、續航對比資料、安全認證報告，製作成通俗易懂的說明文件，透過官方線上平臺、線下門店、售後網點同步釋出，回應消費者對電池問題的關注。
同時，宋惜堯組織售後部門開展技術培訓，向全國售後網點工作人員講解新型電池的檢測方法、更換流程、故障判斷標準，儲備足量試產電池，為有需求的使用者提供免費電池升級內測服務。
蕭朔在工廠完成首批試產電芯生產後，將合格電芯運送至研發實驗室與整機裝配車間，開展整機級可靠性測試。
整機測試包括連續續航測試、反覆充電測試、高低溫整機執行測試、跌落測試、擠壓測試等二十餘項專案，覆蓋使用者日常使用與極端使用場景。
連續續航測試中，搭載新型電池的整機滿電狀態下，輕度使用時長達到三十六小時，中度使用時長達到十八小時，重度使用時長達到九小時，較原有機型續航表現提升明顯。
反覆充電測試完成一千次充放電後，整機電池功能正常，容量保持率穩定在百分之七十九，滿足長期使用需求。
整機測試期間，宋惜堯招募兩千名真實使用者參與內測，收集不同使用習慣、不同使用環境下的續航反饋。
內測使用者涵蓋學生、職場人士、戶外工作者等多個群體，使用場景包括日常通訊、影片播放、遊戲娛樂、戶外作業等。
使用者反饋資料顯示，百分之九十七的使用者認為續航表現有明顯提升，百分之九十八的使用者對充電速度、機身溫度控制表示滿意，未出現電池鼓包、自動關機、異常耗電等問題。
宋惜堯整理內測反饋報告，提交給公司管理層與蕭朔的研發團隊，為量產工藝最佳化與系統後續最佳化提供參考依據。
蕭朔根據整機測試與使用者內測資料，對量產工藝進行最後微調，進一步提升電芯量產一致性，降低不同電芯之間的引數偏差。
他最佳化生產過程中的物料分揀流程，對原料純度、尺寸精度進行更嚴格的管控，新增電芯出廠前的全引數自動化檢測工序。
由裝置自動完成容量、內阻、電壓、密封性檢測，替代部分人工檢測環節，提升檢測效率與準確率。
宋惜堯則與供應鏈部門協作，穩定固態電解質、改性矽碳負極材料、奈米陶瓷顆粒等新型物料的供應渠道，與多家供應商簽訂供貨協議，保障大規模量產時的物料供應充足，避免因物料短缺影響生產進度。
量產產線完成全部除錯與工藝最佳化後，工廠啟動新型電池大規模量產，日產能逐步提升至二十萬顆，可滿足新一代機型生產與現有機型電池更換的需求。
蕭朔安排研發技術人員常駐工廠，持續監控生產質量，每週出具生產質量分析報告，及時處理生產過程中出現的突發問題。
宋惜堯對接銷售與售後部門，制定現有機型使用者電池升級方案，符合條件的使用者可透過線下售後網點申請更換新型電池。
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